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L’efficacité énergétique dans l’industrie métallurgique

L’efficacité énergétique dans l’industrie métallurgique

Intro

 

L’industrie métallurgique est un secteur clé de l’économie mondiale, mais elle est également l’un des plus énergivores et émetteurs de gaz à effet de serre. La consommation d’énergie constitue un coût important pour les entreprises de l’industrie métallurgique et représente un impact significatif sur leur compétitivité et leur durabilité environnementale.

 

Dans ce contexte, l’efficacité énergétique est devenue une priorité pour les entreprises de ce secteur, qui cherchent à réduire leur consommation d’énergie et à améliorer leur performance économique et environnementale. L’utilisation de technologies de monitoring de l’énergie s’avère indispensable pour les entreprises métallurgiques désireuses de rester compétitives sur le marché tout en réduisant leur empreinte écologique. C’est là qu’intervient Busit Application Enablement Platform (Busit AEP), qui consiste à collecter, traiter et interpréter des données pour en tirer des enseignements utiles à la gouvernance et prises de décisions.

 

Ce guide présente les enjeux et les défis de l’efficacité énergétique dans l’industrie métallurgique, les normes et réglementations applicables en France et en Europe, ainsi que les équipements clés qui nécessitent une quantité importante d’énergie. Nous proposerons également des solutions pour la mise en œuvre d’un plan d’efficacité énergétique, en mettant l’accent sur les mesures concrètes que les entreprises de l’industrie métallurgique peuvent prendre pour améliorer leur efficacité énergétique et réduire leur empreinte environnementale.

 

 

Les enjeux

 

L’industrie métallurgique est d’une importance capitale pour de nombreuses économies à travers le monde.

 

Voici quelques-uns des enjeux auxquels elle fait face :

 

  1. La concurrence internationale, particulièrement de la part de pays émergents qui ont des coûts de main-d’œuvre moins élevés.

 

  1. La demande variable pour les métaux qui fluctue considérablement en fonction des cycles économiques et industriels, créant des difficultés pour la gestion des stocks et de la production.

 

  1. Les coûts de production élevés liés à l’extraction, la transformation et la distribution des métaux.

 

  1. Les normes environnementales strictes obligent les entreprises du secteur à investir dans des technologies propres pour limiter leur impact.

 

  1. L’innovation technologique : pour rester compétitives, les entreprises métallurgiques doivent constamment innover, que ce soit en développant de nouvelles technologies pour l’extraction et la transformation des métaux ou en explorant de nouveaux marchés pour leurs produits.

 

  1. Les enjeux sociaux : l’industrie métallurgique doit également prendre en compte les questions sociales, notamment la santé et la sécurité des travailleurs, les droits des communautés locales, ainsi que les impacts économiques et sociaux de ses activités.

 

L’efficacité énergétique contribue à résoudre plusieurs enjeux importants pour l’industrie métallurgique en réduisant les coûts de production, en améliorant la conformité réglementaire, en stimulant l’innovation et en renforçant l’image de marque.

 

Quels sont les principaux objectifs de l’industrie métallurgique ?

 

1. Réduire les coûts de production grâce à des pratiques d’efficacité énergétique, des économies d’échelle, des processus de production optimisés et une gestion rigoureuse de la chaîne d’approvisionnement.

 

2. Suivre les normes éthiques et sociales en matière de transparence, d’intégrité, de responsabilités sociale et environnementale, et de respect des droits de l’homme.

 

3. Maximiser l’utilisation des matières premières telles que le minerai de fer, l’aluminium, le cuivre et le zinc pour minimiser les coûts et réduire leur empreinte environnementale.

 

4. Assurer la rentabilité financière : l’industrie métallurgique est soumise à des pressions financières importantes en raison de la concurrence mondiale et des fluctuations des prix des matières premières. Les entreprises doivent donc chercher à maximiser leur rentabilité financière en optimisant leur production et en investissant dans des projets rentables.

 

5. Encourager l’innovation et la recherche pour développer de nouvelles technologies, de nouveaux produits et de nouveaux procédés de production plus efficaces et plus durables.

 

 

Les normes et réglementations

 

Les normes établissent les exigences techniques pour garantir la fiabilité des processus de production dans l’industrie métallurgique, tandis que les réglementations imposent des obligations spécifiques aux acteurs du secteur pour harmoniser les pratiques et assurer la qualité des produits métallurgique.

 

En France, l’efficacité énergétique dans l’industrie métallurgique est réglementée par plusieurs textes.

 

Voici un aperçu des principales réglementations en vigueur en France :

 

1. La réglementation Energie-Carbone vise à réduire les émissions de gaz à effet de serre des entreprises en imposant des contraintes sur leur consommation d’énergie et en les incitant à adopter des pratiques plus respectueuses de l’environnement. Cette réglementation concerne également l’industrie métallurgique, qui peut être soumise à des obligations spécifiques en matière d’efficacité énergétique.

 

2. La norme ISO 50001 définit les exigences relatives aux systèmes de management de l’énergie. Cette norme est applicable à toutes les organisations, y compris celles de l’industrie métallurgique, qui cherchent à améliorer leurs performances en contrôlant leurs ressources, en identifiant des opportunités d’amélioration et en établissant des objectifs de réduction de leur consommation.

 

3. La réglementation CEE sur les certificats d’économie d’énergie (CEE) impose aux entreprises de réaliser des économies en mettant en place des actions d’efficacité énergétique. Les entreprises de l’industrie métallurgique peuvent bénéficier de subventions ou d’autres avantages en réalisant des économies d’énergie conformes aux exigences de la réglementation CEE.

 

4. La réglementation F-Gaz vise à réduire les émissions de gaz à effet de serre des équipements de réfrigération et de climatisation, en interdisant notamment l’utilisation de gaz fluorés à fort potentiel de réchauffement climatique. Cette réglementation concerne également l’industrie métallurgique qui peut être amenée à utiliser des équipements de réfrigération ou de climatisation.

 

5. La réglementation ICPE impose des obligations en matière de protection de l’environnement pour les entreprises qui manipulent des matières dangereuses. Les entreprises de l’industrie métallurgique peuvent être soumises à des obligations spécifiques en matière d’efficacité énergétique dans le cadre de cette réglementation.

 

Des directives européennes ont également une incidence sur l’efficacité énergétique au sein des industries métallurgiques.

 

En voici quelques exemples :

 

1. La directive sur l’efficacité énergétique (EED) oblige les entreprises à réaliser des audits énergétiques réguliers pour identifier les possibilités d’amélioration de l’efficacité énergétique et à mettre en œuvre des mesures visant à réduire leur consommation d’énergie.

 

2. Le règlement sur les émissions industrielles (REI) définit des normes d’émission pour les installations industrielles, y compris celles de l’industrie métallurgique. Les entreprises doivent respecter ces normes pour réduire leur impact environnemental.

 

3. La norme européenne EN 16247 fournit un cadre pour la réalisation d’audits énergétiques dans les entreprises.

 

 

Quels types de consommation énergétique sont mesurables au sein des industries métallurgiques ?

 

L’industrie métallurgique utilise de l’énergie dans divers processus de production, tels que la fusion, le moulage, le laminage, la forge et le traitement thermique des métaux. La consommation d’énergie peut également se produire lors du transport, de la manipulation et du stockage des matières premières et des produits finis.

 

Voici quelques exemples de types de consommation énergétique qui sont mesurables au sein de l’industrie métallurgique :

 

1. La consommation d’énergie électrique englobe l’électricité utilisée par les équipements électriques, tels que les fours électriques, les pompes, les ventilateurs, les compresseurs, les moteurs.

 

2. La consommation de combustibles fossiles inclut les combustibles fossiles pour les opérations de chauffage, de cuisson ou de réduction, comme le charbon, le gaz naturel, le fioul.

 

3. L’énergie thermique, utilisée pour les opérations de chauffage, de séchage, de cuisson ou de fusion. Par exemple : les fours à induction, à arc, à gaz, les chaudières, les échangeurs de chaleur.

 

4. L’énergie mécanique, pour les opérations de broyage, de concassage, de laminage, de forgeage, de tréfilage, de découpage, de perçage, etc.

 

5. L’énergie hydraulique pour les opérations de laminage, de forgeage, de tréfilage ou de découpage.

 

6. L’énergie pneumatique concerne les opérations de découpage, de soudage ou de polissage.

 

Et le marché européen ?

 

Le marché européen de l’industrie métallurgique est l’un des plus importants au monde.

Plusieurs facteurs contribuent à la croissance du marché de l’industrie métallurgique en Europe, dont notamment :

 

1. L’importance de la gestion énergétique : les entreprises métallurgiques en Europe sont de plus en plus soucieuses de l’efficacité énergétique de leurs opérations, notamment en raison des coûts élevés et des préoccupations environnementales. Les investissements dans des technologies écoénergétiques et d’optimisation contribuent à réduire les coûts et améliorer la durabilité environnementale.

 

2. La demande mondiale de métaux, en constante augmentation, en particulier dans les secteurs de l’automobile, de la construction et de l’aéronautique. Cette demande soutient la croissance de l’industrie métallurgique en Europe, qui est un important fournisseur de métaux pour ces secteurs.

 

3. Les politiques gouvernementales en faveur de l’investissement dans l’industrie métallurgique et de la promotion de l’innovation et de l’efficacité énergétique dans ce secteur contribuent également à sa croissance en Europe.

 

4. L’avancée des technologies d’analyse de données via des plateformes telles que Busit Application Enablement Platform (Busit AEP), qui aide à détecter les tendances et les anomalies, permettant aux décideurs et opérationnels de l’industrie métallurgique de prendre des décisions correctives, préventives et de suivi des processus de production.

 

5. La durabilité, devenue un enjeu clé pour les entreprises et les consommateurs, et l’industrie métallurgique, sous pression pour réduire son impact environnemental. Les entreprises qui parviennent à intégrer des pratiques durables dans leur chaîne de production et à proposer des produits respectueux de l’environnement ont un avantage concurrentiel sur le marché.

 

Ces facteurs, combinés à d’autres tendances économiques et technologiques, stimulent la croissance du marché de l’industrie métallurgique en Europe et renforcent sa position sur le marché mondial.

 

 

La mise en œuvre

Les équipements

 

L’industrie métallurgique utilise une grande variété d’équipements pour la production de métaux et de produits dérivés. Certains de ces équipements consomment plus d’énergie que d’autres en raison notamment de leur taille et de leur complexité.  

 

Les plateformes comme Busit Application Enablement Platform (Busit AEP) permettent d’analyser les données provenant de ces types d’équipements, et ainsi de prendre des décisions correctives, préventives et de suivi des processus de production par les décideurs et opérationnels.

 

Voici quelques exemples d’équipements utilisés dans l’industrie métallurgique qui requièrent une quantité importante d’énergie :

1. Four à arc électrique : pour fondre et recycler des métaux, notamment l’acier. Ils consomment une grande quantité d’énergie pour générer la chaleur nécessaire à la fusion du métal.

 

2. Haut-fourneau : pour la production de fonte brute, qui est ensuite transformée en acier. Ils nécessitent également une quantité importante d’énergie pour la production de chaleur nécessaire à la fusion du minerai de fer.

 

3. Laminage à chaud : pour transformer la fonte brute ou l’acier en produits plats ou longs tels que des plaques, des tôles, des profilés et des barres. Ce processus nécessite une grande quantité d’énergie pour chauffer les métaux et les transformer en formes spécifiques.

 

4. L’extrusion pour produire des profilés métalliques de formes complexes, comme les tubes ou les cadres de fenêtres. Le processus d’extrusion nécessite une quantité importante d’énergie pour chauffer le métal et le pousser à travers une matrice.

 

5. Le forgeage est utilisé pour transformer des métaux en formes spécifiques par déformation plastique à chaud. Ce processus nécessite une quantité importante d’énergie pour chauffer le métal à la température de forgeage.

 

6. Électrolyse : pour produire des métaux tels que l’aluminium, le cuivre et le zinc. Ce processus nécessite une grande quantité d’énergie pour fournir l’électricité nécessaire à la séparation des ions métalliques de leurs composés.

 

Tous ces équipements ont ainsi besoin d’une grande quantité d’énergie pour fonctionner, avec des coûts élevés pour les entreprises.

 

 

Busit Smart Energy

PERFORMANCE, ECONOMIE, RESPONSABILITE ET OPTIMISATION D’ENERGIE

 

Busit Smart Energy est une solution d’intelligence énergétique conçue pour répondre aux besoins spécifiques de votre entreprise, entièrement personnalisable, et qui vous offre un contrôle total de vos consommations et des applications Web et Smartphone avec des interfaces graphiques intuitives pour des prises de décision efficaces.

 

Grâce à ses nombreuses fonctionnalités et services, cette solution vous permet de superviser efficacement vos ressources et d’améliorer vos performances opérationnelles tout en réduisant vos coûts énergétiques.

 

Busit Smart Energy intègre nativement ces composants :

 

  • Une solution de supervision de l’énergie et de la facturation personnalisable, dans des applications Web et Smartphone, avec une grande flexibilité en matière de gestion des flux d’informations et d’interfaces graphiques.

 

  • Reporting complet : générez des rapports détaillés pour suivre et analyser vos données énergétiques et financières. Les fonctionnalités de reporting vous permettent de visualiser vos performances, d’identifier les tendances et les opportunités d’amélioration. Exportez vos rapports au format de votre choix (Word, PDF, Excel) pour les partager facilement avec les parties prenantes internes ou externes.

 

  • Notifications et alertes en temps réel, pour rester informé à tout moment. Soyez averti immédiatement en cas d’incidents, de dépassement de seuils prédéfinis ou de toute autre anomalie. Notre système d’alerte vous permet de réagir rapidement pour minimiser les perturbations et maximiser l’efficacité des équipes à partir d’une gestion des interventions intégrée.

Vos données sont en particulier :


1. Utilisées par Busit Smart Energy pour corréler la consommation énergétique aux états de production.


2. Visualisées en temps réel sous forme de tableaux de bord pour faciliter la prise de décision à distance ou sur le terrain.

 

Les applications et rapports Busit Smart Energy incluent des informations détaillées sur les données collectées et les résultats des analyses. Ils fournissent des informations sur le contexte de chaque unité de production, les données utiles parmi celles collectées, les méthodes d’analyse, les résultats, les interventions entreprises en cas de détection d’anomalie ou d’autre incident.


L’ensemble de ces processus apportés par l’application Busit Smart Energy permettent ainsi aux décisionnaires et opérationnels, de prendre des décisions sur les consommations, le fonctionnement des équipements, les mesures nécessaires et le suivi des interventions pour optimiser la production.

 

Le plan d’efficacité énergétique


Voici les étapes clés pour la mise en œuvre d’un plan d’efficacité énergétique :

 

1. Évaluation de la consommation énergétique actuelle : cette étape consiste à évaluer la consommation énergétique actuelle de l’entreprise en analysant les factures d’électricité, de gaz et de carburant, ainsi que les données de production et les relevés de compteurs. Cette évaluation permet de comprendre où sont concentrées les principales consommations d’énergie et de déterminer les zones d’amélioration possibles.

 

2. Analyse des processus de production afin de comprendre comment l’énergie est utilisée dans les différentes étapes du processus de production et d’identifier les pertes d’énergie éventuelles. Cette étape permet de déterminer les processus les plus énergivores et de trouver des solutions pour les optimiser.

 

3. Élaboration d’un plan d’action : à partir des informations recueillies lors des deux premières étapes pour améliorer l’efficacité énergétique de l’entreprise. Adopter des actions telles que la mise en place d’un système de suivi et de gestion de l’énergie, ou encore la formation du personnel à l’efficacité énergétique.

 

4. Mise en œuvre des mesures d’amélioration identifiées dans le plan d’action, en suivant les procédures et les normes de l’industrie métallurgique.

 

5. Suivi et évaluation des résultats obtenus, qui permettront de mesurer l’efficacité des actions mises en place et de déterminer si des ajustements sont nécessaires pour atteindre les objectifs fixés.

 

6. Analyse des données pour évaluer l’état des structures et détecter les changements. Cette étape nécessite l’utilisation de plateformes d’analyse avancée de données comme Busit Application Enablement Platform (Busit AEP).

 

7. Prise de décisions correctives, en fonction des résultats de l’analyse des données de Busit AEP, pour une planification des mesures correctives à mettre en place.

 

8. Communication aux parties prenantes des résultats de consommation (rapports, tableaux de bords, statistiques, indicateurs, interventions, etc.) de Busit AEP et des décisions correctives prises.

 

Busit® SAS est l’éditeur de solutions prêtes à l’emploi de pilotage des équipements et services pour une gouvernance plus efficace et la maîtrise énergétique de l’industrie, du bâtiment et des infrastructures urbaines.